1,000 MW의 석탄 화력 발전소는 분쇄기가 가동되기 전에 교체가 필요한 6 대의 분쇄기 롤 휠 베어링을 확인했습니다. 이는 분쇄기가 최고 출력을 유지하는 데 중요하기 때문에 매우 실제적인 문제입니다. 플랜트 관리자는 새 베어링의 리드 타임을 확인한 후 일정 요구 사항을 충족시킬 수 없음을 깨달았습니다. 백업용으로 사용할 여유 공간이없는 경우, 분쇄기는 원래의 사양으로 되돌려 져야하므로 스테이션에서 보관할 수 있습니다
다음 예정된 주요 정전이 발생할 때까지 방해받지 않고 가동됩니다.
해결책
검사 및 고장 분석을 완료 한 후, 베어링은 손상되었지만 복원 될 수 있다고 결정되었습니다. 실제로, 그들은 7 개월간의 리드 타임에 비해 6 주 만에 재생산되었으며, 새로운 베어링 세트가 필요했습니다. 적기에 서비스로 돌아온 것 외에도 재 제조로 인해 플랜트는 베어링 구매 및 관련 비용에 약 7,500 달러가 절감되었으며 손실 된 수익으로 120 만 달러가 넘는 잠재적 인 전력 생산 감소 5 개월이 절약되었습니다.
이 사례에서 알 수 있듯이, 재 제조는 실패하거나 실패한 베어링을 대체하기위한시기 적절하고 실용적이며 비용 효율적인 대안으로 활용 될 수 있습니다.
회전 장비의 베어링은 주로 샤프트 하중을지지하고 롤링 요소와의 마찰을 줄이며 샤프트 위치와 시스템 강성을 제공합니다. 베어링은 계산 된 수명 기간 동안 작동하도록 설계되지만, 여러 가지 역효과가 위험을 야기 할 수 있으며 조기에 얼마나 오래 걸릴 수 있습니다
베어링이 실제로 제대로 작동합니다. 마모, 녹, 고체 입자 오염 및 산발적 인 금속 대 금속 접촉이 전형적인 범인 중 하나입니다.
조만간 베어링의 링과 구름 요소의 하중지지면 바로 아래에 전단 응력이 주기적으로 나타나는 결과로 재료 피로가 발생할 것으로 예상됩니다.
시간이 지남에 따라 이러한 응력은 표면 아래에 미세 균열을 일으켜 점차 표면 자체로 확장됩니다. 베어링의 롤링 요소가 균열을 지나치면서 재료의 파편이 떨어져 나옵니다 (파쇄 (spalling)). 이것은 보통 베어링의 끝 부분입니다.
일부 운영 환경은 특히 석유 및 가스 산업과 같은 까다로운 응용 프로그램과 같이 까다로운 과제를 안고 있습니다. 예를 들어, 해저 드릴링의 경우, 더 깊고 가혹한 환경으로 이동하면 장비 및 부품이 압력, 온도, 오염 및 기타 특히 처벌을받는 극심한 극한 상황에 노출됩니다. 결과적으로 궁극적으로 정면으로 부딪히는 베어링을 교체해야 할 수도 있습니다.
어떤 이유로 든 베어링이 고장 나거나 실패 할 때 베어링을 교체하는 것은 확실한 선택입니다. 그러나이 표준 접근법은 값 비싼 제안 일 수 있으며 길고 비생산적인 납기를 요구할 수 있습니다. 철저하게 교체하는 대신 통제 된
베어링의 재생산 공정을 거친 다음 베어링을 풀 서비스로 반환하는 것이 가장 실용적인 접근법이 될 수 있습니다.
장점을 강조하면서 비용 편익 분석은 크기, 복잡성, 조건, 가격 및 용도에 따라 베어링 재 제조로 상당한 비용 절감을 실현할 수 있음을 보여주었습니다. 궁극적으로, 베어링 재생산은 총 수명주기 비용의 감소, 완전히 활용 된 서비스 수명, 비용 절감, 기계 가용성 증가로 인한 가동 시간 향상, 적은 에너지와 적은 스크랩으로 인한 환경 영향 감소 및 자산 신뢰성 향상에 기여할 수 있습니다.
프로세스 롤아웃
모든 롤링 베어링은 재생산을위한 후보입니다 (매우 작은 크기의 경우 경제적으로 불가능할 수도 있음). 재생산 공정의 특성과 범위는 자연스럽게 특정 베어링의 상태와 적용 요구 사항에 따라 달라집니다. 일반적으로 재생산 중에는 필요한 경우 베어링 구성 요소의 교체를 포함하여 재생산 중에 베어링의 관련 기능 표면이 수리됩니다.
모범 사례 중에서 전문가를 지닌 애널리스트는 항상 해당 직업에 동참해야합니다. 베어링을 평가하고 적용 요구 사항에 따라 베어링을 복원하는 데 가장 효율적인 재생산 방법을 식별 할 수 있도록 장비가 충분히 갖추어져 있습니다. 표준 산업 절차 및 확립 된 기준은 권고 및 재생산 작업을 안내합니다. 마찬가지로 중요한 것은 재생 전용 서비스 센터가 큰 장점입니다. 어떤 베어링은 다른 베어링보다 더 많은 작업이 필요할 수 있습니다. 결과적으로 다양한 재생산 공정이 공식화되었습니다.
검사는 중고 베어링이든 장기간 보관 된 베어링이든 관계없이 항상 첫 번째 단계이며 도면 및 / 또는 사양 요구 사항과 비교하는 작업이 포함됩니다. 이 공정은 전형적으로 베어링의 세정, 탈지, 분해, 비파괴 검사, 육안 / 현미경 검사 및 치수 검사를 포함하며, 적절한 처리 및 적합한 재생산주의에 대한 권고를 제공하는 상세한 베어링 분석 보고서가 뒤 따른다. 표면 손상의 종류와 정도에 따라 재생 공정을 적용해야합니다.
사소한 손상이있는 경우, 버핑 및 비활성 및 활성 표면의 표면 연마와 같은 재생 작업은 탈자, 재 조립, 동적 테스트, 윤활 및 보존 및 서비스 반환을위한 포장으로 완료되고 완료됩니다.
더 큰 손상을 위해, 재 제조는 경미한 손상을 위해 수행 된 활동을 토대로하고 다음 중 하나 이상을 포함하도록 확장됩니다. 표면의 집중적 인 연마 및 / 또는 연마. 필요하다면 구름 요소를 이전에 베어링에 포함 된 요소의 직경과 같은 직경을 가진 새로운 전 동 요소로 교체하거나 적합한 크기의 롤러 직경 (필요한 공간 요구 사항이있는 경우)으로 대체합니다. 롤링 엘리먼트 용 베어링 케이지를 재 제조하거나 동일한 케이지로 교체하는 단계; 및 / 또는 사용 된 부품 (예 : 씰, 스냅 링 및 기타) 교환.
이러한 재 제조 공정 중에 상당한 피복물 제거가 일어나 피상적 인 손상을 제거하고 응력이 가해진 재료의 용적을 수정합니다.
심각한 손상의 경우 재생산은 이전 작업을 포함 할 수 있으며 새 링 설치 및 구성 요소 교체 또는 교체를 통해 다른 어셈블리 ID를 만듭니다 (사실상 성능 또는 속성을 개선하기 위해 수정).
이렇게 명확하게 정의 된 절차를 통해 서비스로 돌아온 베어링은 특정 표준을 충족시킬 수 있습니다 (또는 때때로 초과하는 경우도 있습니다). 작업이 완료되면 최종 검사 및 측정, 청소 및 보존, 서비스보고 및 문서 보관이 수행되어야합니다.
조기에 피해 감지
재생산의 성공은 방위가 베어링에 표시 될 때 켜집니다. 특히 중요 산업 분야에서는 베어링의 상태에 관계없이 예정된 유지 보수 또는 장비 개보수 중에 롤링 베어링을 제거한 다음 재 제조를 수행하고 베어링을 서비스로 반환하는 것이 안전성 관점에서 일반적입니다.
이것이 모든 산업 분야에서 반드시 필요한 것은 아니기 때문에 언제 베어링이 재생산을위한 합법적 인 후보자가됩니까? 베어링 제거 및 재 제조를위한 정확한 타이밍은 긴 수명과 낮은 운영 비용의 최적 균형을 달성하도록 결정될 수 있습니다.
예측 적 유지 보수 전략 및 관련 상태 모니터링 기술은 조기 결함 및 손상을 탐지하는 데 큰 도움을 제공하여 베어링 서비스 수명을 연장하기위한 조기 및 개입의 필요성을 나타낼 수 있습니다. 전통적인 진동 모니터링 및 윤활 분석 (마모 입자 검출)과 같은 다른 관련 기술도 베어링의 치명적인 오류를 방지하기 위해 노력할 수 있으며 완전히 실패한 베어링에 필요한 점차적으로 비용이 많이 드는 재생산이 될 수 있습니다.
간단히 말해 가능한 초기 단계에서 감지 된 베어링 손상은 비교적 적은 비용으로시기 적절하고 긍정적 인 재생산 결과에 기여할 수 있습니다.