회전할 재료, 공구 재료, 공구 각도 및 절삭 요소에 대해 자세히 설명합니다.
추상적인:본 논문에서는 다양한 종류의 재료에 적합한 터닝 방법을 소개하였다. 사용하는 재료, 커터 재료와 앵글, 커팅 요소 등을 자세하게 설명하여 관련자들에게 참고가 될 수 있도록 하였다.
키워드:특수강; 터닝 프로세스; 커터 각도; 절단 요소
1 머리말
가공에 사용되는 공구와 다이는 복잡한 재료, 다양한 종류 및 성능을 가지고 있습니다. 다른 재료로 만들어진 이러한 도구와 다이를 회전하려면 사용되는 회전 도구도 다른 재료, 다른 각도 및 다른 회전 방법이 필요합니다. 수년에 걸친 터닝 고정물 및 다이 작업의 요약에는 기술 혁신과 변형이 부족하지 않습니다.
2 T여러 가지 고경도 금속 재료의 가공 방법
기계 가공에서는 경도와 가소성이 높은 선삭 금속 재료를 자주 접하게 됩니다. 예: 고속도강의 터닝, 담금질 후 가공물의 터닝 및 초경합금 터닝 등. 고경도 금속 재료는 경도가 48 이상인 금속을 말합니다.HRC담금질 전 및 경도 58~62의 재료 및 초경합금HRC담금질 후. 실습을 통해 도구 재료, 기하학적 각도 및 선삭 매개변수의 합리적인 선택, 고경도 금속 재료에 대한 선삭 방법의 올바른 숙달이 작업 효율성을 향상시키는 데 도움이 된다는 것이 입증되었습니다. 이 논문은 일반 선반과 가정용 절단기로 경도가 높은 금속 재료를 터닝하는 구체적인 방법을 소개합니다.
2.1 T고속도강 및 열간 다이강의 어닝
2.1.1 TW6Mo5Cr4V2 강철의 어닝
이러한 종류의 고속 강철은 일반적으로 선삭 공구, 드릴 비트, 리머, 밀링 커터 등과 같은 절삭 공구 및 절삭 공구를 만드는 데 사용됩니다. 담금질 전에 고속 강철의 경도는 225입니다.HB. 이 재료의 주요 금속 함량은 텅스텐 17.5~19.0%, 크롬 3.8~4.4%, 탄소0.70~0.80%, 몰리브덴 1%, 바나듐 1입니다. ~1.4퍼센트 . 포함된 금속 원소는 경도가 높아 회전에 도움이 되지 않습니다. 초경합금과 절삭유를 사용하여 선삭할 때 공구의 수명은 수평 및 수직 절단 모두에 적합하지 않습니다. 특히 수평 절단의 경우 초경합금 공구의 날이 마모되기 쉽고 칩 축적이 발생하며 선삭 효율이 낮습니다.
그림 1 원호 절단기
실습을 통해 W6Mo5Cr4V2 고속도강의 횡절단 효과가W18Cr4V2 선삭 공구와 절삭유가 더 좋습니다. 절단기의 절단면은 원호 모양으로 되어 있어 회전 시 블레이드의 무딘 예리한 각도를 방지하고 절단면의 강도를 향상시키며 절단기의 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다. 원형 아크 커터는 그림 1에 나와 있습니다.
재료를 절단할 때 선회 속도는 일반적으로 낮아야 합니다.V=20~30m/min이 적절하며 이송 속도는S=0.15mm/회전, 경사면은 큰 호 모양을 채택합니다.
2.1.2 T담금질 전 열간 다이강의 어닝
경도 20의 열간 금형강 H13, 012ALHRC, 최근 몇 년 동안 중국에서 개발된 금형 강재입니다. 강도, 가소성, 인성, 내 충격성, 고온 저항성 및 기타 장점으로 인해 핫 헤딩 다이로 널리 사용됩니다. "의 주사위HBP-120, HBP-160" 일본 수입 고속열간단조기 국산화, H13, 012AL일본 다이 수입을 대체하여 열간 단조 도구를 만드는 데 사용되어 국내 다이의 서비스 수명이 수입 다이의 서비스 수명에 도달했습니다. 이 두 재료의 회전은 매우 어렵습니다. 절단시 절단 변형이 크고 가열이 심각하며 결함이 어렵고 "칩 결절"이 생성되기 쉽고 절단 표면에 비늘 가시가 생성되기 쉽습니다. 이전 절단 속도V=20~30m/min이므로 절단 시 칩이 잘 부러지고 철 칩이 칼에 엉키기 쉽지 않습니다. H13 및 012AL의 원통면은 단조품처럼 불규칙하기 때문에 이전 선삭 공구 각도를 사용할 수 없습니다. 대신 큰 R 전면 얕은 칩 제거 홈을 사용해야하며 주, 보조 및 후면 각도가 너무 크지 않아야 절삭 날의 강도를 높이고 원래보다 절삭 속도를 높일 수 있습니다.V=70m/분 ~V=102분/분,S{{0}}.3~0.4mm, t=3~5mm. 바를 선회한 후 선삭용 미세 선삭 공구를 교체하면 작업 효율을 3배 이상 향상시킬 수 있으며 매년 20개 이상의 선삭 공구를 절약할 수 있습니다.
3 T합금강의 어닝
국내 금형의HBP-120 및HBP-160 고속 열간 단조 기계에는 그림 2와 같이 "바닥 펀치"가 있습니다.
그림 2 바닥 펀치
작업 부품의 표면은 "텅스텐 크롬 코발트 합금"으로 덮여 있습니다. 이 텅스텐 크롬 코발트 합금의 경도는 50~52에 도달할 수 있습니다.HRC. 용접면이 고르지 않고 절단하기 쉬워 회전이 어렵습니다. "YT" 초경합금 선삭 공구로 절단을 시작하십시오. 이런 종류의 칼은 경도가 높고 인성이 좋지 않기 때문에 돌릴 때 자르기 쉽고 효과가 좋지 않습니다. 반복 테스트 후 "YG8" 초경합금 커터가 선삭에 사용되며 결과가 매우 좋습니다. 여러 개의 선삭공구로 공작물을 선삭하는 것부터 하나의 선삭공구로 공작물을 선삭하는 것까지 2~3개의 공작물을 가공할 수 있어 작업능률이 2~3배 향상된다. 선삭 공구의 각도 변경으로 인해(전면 각도 0도에서 5도, 후면 각도에서 5도에서 2도) 선삭 모서리를 강하고 날카롭게 만들어 매끄러운 절단을 보장합니다.
4 T담금질 후 공작물 소각
4.1 T담금질된 열간 다이강의 항아리
위에서 언급한 H13, 012AL 두 가지 금속재료는 담금질 후 금속표면에 산화피막, 오일스테인, 불순물 등이 나타나 직접 연마가 매우 어렵다. 공정 개선 후 퀜칭된 H13 및 012AL을 먼저 미세 가공한 후 연마합니다. 담금질 후 H13, 012AL 소재의 표면경도는 54~56HRC. 경사각이 음수인 선삭 공구를 사용하여 절단하고 결과가 좋지 않습니다. 그런 다음 국내 "726" 초경합금 공구가 선삭에 사용되며 선삭 공구의 기하학적 각도가 향상됩니다. 결과가 매우 좋고 효율성이 크게 향상되었습니다. 도구의 기하학적 각도는 그림 3을 참조하십시오.
그림 3 도구 기하학적 각도
4.1.1 개선 전 선삭 공구
(1) 블레이드 재질은 "yt30" 초경합금이고 커터 바는 45강입니다.
(2) -15도 경사각과 r0.5mm 공구 팁 호 반경을 채택하여 공구 팁을 보호하고 내충격성을 향상시켰습니다.
(3) V=20~30m/분, S{{0}}.1~0.15mm/r, 티{{0}}.3~0.5mm.
(4) 60HRC 미만의 경화된 초경강을 가공합니다.
4.1.2 I개선된 터닝 도구
(1) 블레이드 재질은 "YT726" 초경합금, 커터 바는 45강입니다.
(2) -1~-5 정도의 전방 각도, r0.3~0.5mm 공구 팁의 아크 반경 및 5~10도 후방 각도를 공구 끝을 보호하고 충격에 저항하십시오.
(3) V=25~40m/분,S{{0}}.15~0.3mm/n, t=0.5~1.0mm(그림 3 도구 기하학적 각도). (4) 62H 이하의 가공 경화 초경강RC.
(5) 개선 전보다 효율이 3배 향상되었습니다.
현재이 절단 방법은 종합적으로 추진되었습니다. 지난 몇 년 동안 일부 담금질 가공품은 산화 피막 및 오일 얼룩을 제거하기 위해 정밀 회전되어 연삭량을 줄이고 연삭 공정에 큰 편의를 제공하며 연삭 시간을 단축하고 노동 생산성을 향상시켰습니다.
4.2 T담금질 후 남성과 여성의 변기 사망
금속 표면의 경도가 HRC60을 초과하므로 선삭이 매우 어렵고 공구의 절삭 날이 마모되기 쉽습니다. 그림 4와 같이 "볼록한 오목 터치"(일반적으로 혼 보울이라고 함)라는 부품을 가공하면 표면이 불규칙한 곡선이며 선삭 중에 수동 공급이 필요합니다. 전통적인 선삭 방법은 공구 끝을 작은 원호로 연마하는 것입니다. 돌릴 때 주의를 기울이지 않으면 공작물의 아크 표면이 오목한 칼 자국으로 바뀌어 다음 단계의 연마에 문제를 일으킬 수 있습니다. 표면 마감 Ra1.6은 요구 사항을 충족할 수 없으며 공작물 품질을 보장하기 어렵습니다. 절삭공구 개량에 힘써 그림 5와 같이 절삭날을 작은 원호에서 큰 원호로 바꾼다.
펀치와 다이의 그림 4 다이어그램
그림 5 개선 전과 후의 도구 형상 비교
절단하는 동안 절단면은 공작물 표면과의 점 접촉에서 선 접촉으로 변경되어 절단 팁이 공작물 표면을 절단하여 발생하는 칼자국을 방지합니다.
공구의 절삭 날의 개선으로 인해 공구의 강도가 크게 향상되고 공구의 수명이 연장됩니다. 공작물 표면의 거칠기는 또한 요구 사항을 충족할 수 있으므로 연마 공정이 크게 용이해집니다. 제품의 적격 비율은 100%에 도달하고 그에 따라 제품의 서비스 수명이 향상됩니다.
5. 결론
고경도 금속 재료의 선삭은 매우 어렵지만 신중하게 탐구하고 감히 연습하면 어려운 선삭 문제를 해결할 수 있습니다. 공구의 기하학적 각도와 회전 속도에 초점을 맞춰야 합니다.
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